底漆层中含有的有机颜料或溶剂能溶解的色素渗入面漆层中.
施喷件表面上含有有色物质或底材上有附着物(如沥青,焦油残留物).
面漆中含有溶解力强的溶剂(如酯类,酮类)或底漆层未完全干透就喷涂面漆.
聚酯填料(原子灰)中的过量过氧化物(硬化剂)被涂料中的溶剂溶解时会产生穿透性渗色.蓝,绿色调特别易于发生.
2,防治方法
在含有有机颜料的涂层上不宜喷涂异种颜料的涂料(尤其是浅色面漆).
为防止渗色,在喷涂面漆前,应先喷涂一层隔绝底漆.
面漆选用挥发快,对底漆层溶解力差的溶剂调配.
清洗除去底层上的着色物质后再喷涂面漆.
15.光泽不良
有光泽涂层干燥后没有达到应有的光泽或涂装后不久涂层出现光泽下降,表面不均匀,并有轻微纹理,呈雾状朦胧的现象.
1,产生原因
颜料的选择,分散和混合比不适当,树脂的混溶性差,溶剂选择不当.
施喷件表面对涂料的吸收量大,且不均匀.
施喷件表面粗糙,且不均匀.
过烘干或烘干时换气不充分,涂料抗污气性差.
喷涂时有虚雾附着或由补漆造成.
能抛光的涂层未干透就抛光.
在高温,高湿或极低气温的环境下涂装.
2,防治方法
通过试验,选择合适的涂料,选择油漆厂指定的溶剂.
喷涂相应的隔绝底漆,以消除底漆对面漆的吸收或不均匀的吸收.
应仔细打磨(注意打磨手法和砂纸拍好的选择),消除施喷件表面的粗糙度.
严格遵守规定的烘干条件,烤房内换气要适当.
注意喷涂顺序,确保喷涂厚度均匀,减少喷涂虚雾的附着.
抛光工序要在涂层完全干透,熟化后进行.
控制涂装环境.
十三,桔皮
在喷涂时不能形成平滑的干漆膜面,而成桔皮状的凹凸现象.凹凸度约3μm左右.
1,产生原因
涂料黏度大,流平性差.
压缩空气压力低,导致雾化不良.
施喷件和空气的温度偏高,喷漆间内风速过大,溶剂挥发过快.
晾干时间短,喷涂厚度不足.
喷涂时喷枪与施喷件表面距离较远.
2,防治方法
选用合适的溶剂,添加流平剂或挥发较慢的高沸点有机溶剂,以改善涂料的流平性.
选择合适的压缩空气压力,选择出漆量和雾化性能好的喷涂工具,使涂料达到良好的雾化.
一次喷涂到规定厚度(控制到不流挂的程度),适当延长晾干时间,不宜过早进入烤房烘干.
施喷件温度应冷却到50℃以下,喷漆间内的温度应保持在20℃左右.
调整喷枪与喷涂表面的距离.
17.出汗
在漆膜表面上析出一种或几种组份的现象.如普通硝基漆在60℃以上烘干时,增塑剂呈汗珠状析出.
1,产生原因
增塑剂与漆基的混溶性差.如硝基漆采用了蓖麻油,樟脑等非溶剂型增塑剂.
漆膜在打磨前未充分干透(溶剂未完全挥发).
漆膜中含有蜡,矿物油时,可能逐渐渗出到漆膜表面上.
2,防治方法
选用与漆基混溶性好的增塑剂,降低增塑剂的黏度,减少非溶剂型增塑剂的用量.
漆膜打磨前应干透.
18.丰满度不良
漆膜虽然喷涂得很厚,但从外表看仍然很薄而显得干瘪的现象.
1,产生原因
使用高聚合度的漆基制的涂料,其本身丰满度差.
颜料含量少,涂料过稀.
施喷件表面不平滑且吸收涂料.
2,防治方法
选用丰满度高的涂料.
选用固体成份较高的涂料.
打磨以消除施喷件表面的粗糙度,涂隔绝底漆以消除底材对面漆的吸收.
19.缩边
在涂装和烘干过程中漆膜收缩,使被涂物的边缘,角等部位的漆膜变薄,严重时甚至露底.在水性涂料施工时常出现这种缺陷.
1,产生原因
漆基的内聚力大.
涂料的黏度偏低,所用溶剂挥发慢.
2,防治方法
在设计涂料配方是应注意消除缩边缺陷.
添加阻流剂,降低内聚力.
20.烘干不良,未干透
漆膜干燥(自干或烘干)后未达到完全干固,手摸漆膜有发湿之感,漆膜软,未达到规定硬度或存在表干里不干等现象.
1,产生原因
自干或烘干的温度和时间未达到工艺规定.
自干场所换气不良,湿度高,温度偏低.
一次涂得太厚(尤其是氧化固化型涂料).
自干型涂料所含干燥剂失效,或表干型干燥剂用量过多.
烘干室内的被烘干物太多,热容量不同的工件同时在一个烘干室内烘干.
施喷件表面上有蜡,硅油,油和水等.
2,防治方法
严格执行干燥工艺规范.
自干场所和烘干室的技术状态应达到工艺要求.
氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚,如厚度超过20μm,则应分几次涂装.
添加干燥剂的调整表干型干燥剂的用量.
不同热容量的工件应有不同的烘干规范,烘干室的装载量应控制在一定范围内.
严防被涂物和压缩空气中的油污,蜡,水等带入涂层中.
21.漆雾
喷漆过程中漆雾飞溅或落在施喷件表面或漆膜上成虚雾状,影响漆膜的光泽和外观装饰性的现象.如落上异色漆雾则称为漆雾污染.
1,产生原因
喷涂操作不正确,如喷枪距离被涂物表面的距离太远,与施喷件表面不垂直或喷枪压力过大.
施喷件之间距离太近.
喷漆间气流混乱,风速太低(小于0.3m/s).
不许涂漆的表面未遮盖或遮盖不严.
2,防治方法
纠正不正确的喷涂操作.
施喷件之间应留足距离,以防飞溅.以汽车车身为例,间距应不小于1.5m,且喷涂方向正确.
喷漆室的气流应有一定方向,风速在静电喷漆场合不小于0.3m/s,在手工喷涂场合应在 0.5m/s以上.
不需涂装的表面应遮盖,尤其是在喷涂异色漆和进行修补喷涂时.
22.原子灰残痕
涂层表面刮过原子灰的部位在喷涂面漆后产生印痕或失光等现象.
1,产生原因
刮原子灰的部位打磨不足.
刮原子灰的部位未喷涂隔绝底漆,原子灰的吸漆量大或颜色与底漆层不同.
所用原子灰的收缩性大,固化后变形.
2,防治方法
对刮原子灰的部位要充分打磨.
在刮原子灰的部位喷涂隔绝底漆.
选用收缩性小的原子灰.硝基原子灰收缩性大,只适用于填平砂眼之类缺陷.
23.打磨缺陷
由于打磨不彻底,不规则或打磨划伤,砂纸纹,上层面漆盖不住而造成的漆膜缺陷.
1,产生原因
打磨工具的技术状态不良或操作不当.
砂纸质量差,有掉砂现象.
在打磨平面时未采用打磨垫块,局部用力过猛.
打磨后未检查被打磨表面的质量.
2,防治方法
确保打磨工具的技术状态良好,操作要规范.
选用优质的砂纸,在用新砂纸前,应将砂纸相互对磨一下,以消除掉砂现象.
在打磨平面时应采用打磨垫块,并注意打磨方向和力度.
打磨后应进行打磨质量检验.
24.遮盖痕迹
遮盖用的胶带痕迹照原样残留在涂面上,或分色线呈锯齿状,超过工艺标准的现象.
1,产生原因
胶带的质量差.
遮盖工具执行不认真.
漆膜未干透就撕下胶带或其他遮盖物.
2,防治方法
选用涂装专用胶带,在烘干场合要求胶带应耐热.
按工艺要求认真遮盖,为确保分色线无锯齿,应选用边端整齐的胶带.
漆膜干后(至少表干后)才能揭下胶带或其它遮盖物.
25.气体裂纹
在涂层干燥时受酸性气体的影响,涂面产生皱纹,浅裂纹等现象.
1,产生原因
涂层干燥场所(或烘干室)的空气中,含有酸性气体(如二氧化硫,二氧化碳,一氧化碳等).在采用烟道气直接烘干的场合,易产生这一缺陷.
所用涂料的耐污气性差.
2,防治方法
查清原因,消除干燥场所(或烘干室)中的酸性气体或降低其浓度.
在采用烟道气直接烘干的场所,应通过试验后才能纳入工艺.
选用耐污气性好的涂料.
26.色差
刚涂完的漆膜在色相,明度,彩色度与标准色板有差异,或在补漆时与原漆色有差异.
1,产生原因
所用涂料各批之间有较大的色差.
在更换颜色时,输漆管路或涂装工具未洗净.
干燥规范不一致,尤其是在烘干的场合,产生局部过烘.
补漆时造成的斑痕.
没有使用油漆厂推荐的配方.
原车因长期使用而褪色.
涂料没有充分搅拌.
2,防治方法
加强涂料进厂检验.
换漆色时输漆管路或涂装工具一定要洗净.
烘干的时间,温度应严格控制在工艺标准范围内.
力争少补漆,如需补漆则应整个部件(或有明确分界线的表面)补漆.
使用正确配方.
运用喷涂技术调整,使颜色与原车匹配.
使用扇形色卡核对原厂漆颜色.
彻底搅拌涂料.
27.掉色
在用蜡和擦布擦拭漆面时,布上粘着有涂层的颜色的现象.
28.玷污
由于铁粉,水泥粉,干漆雾,树脂或化学品等异物的附着,漆面变粗糙,脏污或带有色素物质的沾污,产生异色斑点等现象,令漆面腐蚀和脱色.严重的情况下,这些物质会破坏漆面的光洁度.
1,产生原因
在漆面干燥过程中,周围环境中的铁粉,水泥粉,砂尘,干漆雾等异物的侵入和附着.
漆面接触沥青,焦油,酸性物质,树脂,昆虫,鸟粪,化学物质和有色素的物质等.如焦油粘到油漆表面,脱色的情况就会产生,由于部分焦油分子迁移到油漆表面,留下污染的棕黑色斑点,而造成腐蚀.
工业废气,化学品等会穿透油漆表面,使漆面脱色.
涂层在使用过程中发霉.
2,防治方法
保漆面干燥场所的清洁,消除污染物.
防止漆面与污染介质相接触,选用耐沾污性好的涂料.
选用防霉性强的涂料或在涂料中添加防霉剂.
29.吸收
在涂装时涂料被底材过渡吸收,出现无光或象未涂漆那样的现象.如在纤维板上涂漆时,刚涂完尚见漆膜,很快就消失.
1,产生原因
施喷件为多孔材质,如松木板,纤维板和涂刮的原子灰层疏松等,把涂在其表面上的涂料吸入孔内,使涂层无光或不完整.
2,防治方法
多孔材质的施喷件在涂漆前应涂堵孔涂料进行前处理(或表面调整).
刮过原子灰的施喷件表面,在打磨后应涂底漆或中涂漆,以消除原子灰对面层涂料的吸收.
增加涂层的道数或厚度.
30.鲜映性不良
涂层的鲜映性(平滑性,光泽)不良,也就是涂层的装饰性差.如现代高级轿车的车身涂层的鲜映性应为0.8～1.0;稍低一点应在0.6～0.7范围之内;普通轿车,轻型车和装饰性要求较高的中型载货汽车的涂层鲜映性应在0.5左右,如低于上述规定数值,则称为鲜映性不良.
1,产生原因
施喷件表面的平整性差.
所选用的涂料展平性差,光泽度差和涂料细度不达标.
涂装环境差,涂层表面产生颗粒.
喷涂工具不好,施工黏度及溶剂选用不当,喷涂时涂料雾化不良,涂面的桔皮严重.
涂层厚度不足,丰满度差.
2,防治方法
提高加工精度,防止储运过程中的磕碰伤,保证施喷件表面的质量达到技术要求.
选用展平性好,细度和光泽度优良的涂料.
改善涂装环境,高装饰性涂料的涂装宜在条件较好的喷漆间内进行,进入的空气应无尘.
选用雾化性能良好的喷涂工具,选择合适的施工方法和施工黏度,使涂料达到最佳的雾化.
高装饰性涂层一般采用多层涂装体系,增加涂层厚度,以提高涂层的丰满度和平滑性.
31.过度烘干
涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长,产生失光,变色,变脆,开裂和剥落等现象.
1,产生原因
烘干设备失控,造成烘干温度过高.
烘干时间过长,如在流水生产线上,施喷件停留在烘干室中停留时间过长或过夜,尤其是在120℃以上烘干的场合极易产生过烘干现象.
涂层配套和烘干规范选择不当.
2,防治方法
确保烘干设备的技术状态良好,烘干温度按工艺规定调整.
烘干时间应符合工艺规定,在高温烘干场合,施喷件不宜在烘干室内过夜.
涂层配套应合适,面漆层的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度.
32.修补斑印
修补部位与原漆面的光泽,色相有差别的现象.
1,产生原因
修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同,或修补涂料较原涂料的耐老化性(如耐候性)差.
被修补部位打磨不良.
由局部修补造成.
2,防治方法
修补涂料的颜色,光泽和耐老化性应与原涂料尽可能相似,最好选用原涂料生产厂生产的修补涂料.
被修补部位应仔细打磨.
修补面与原漆面的结合处应打磨出羽状边.
7.2 常见涂膜破坏状态及防治方法
一,起泡
漆膜的一部分从被涂面或底涂层上浮起,且其内部充满着液体或气体,大小直径由1mm到5mm或呈大块浮起.
1,产生原因
被涂面有油,汗液,盐碱,打磨灰等亲水物质残存.
清洗施喷件的最后一道用水的纯度差,含有杂质离子.
使用环境高温高湿,如在霉雨季节涂膜易起泡.
所用涂料的涂膜耐水性或耐潮湿性差.
涂层干燥固化得不充分.
2,防治方法
施喷件表面应清洁,绝不允许有亲水物质,尤其是水溶的盐碱残存.
漆前最后一道水洗应该用去离子水.
漆膜应干透.
根据施喷件使用环境,选用耐水性优良的涂料.
二,沾污,斑点
在漆膜表面上发生与大部分表面颜色不相同的色斑或粘附着尘埃和脏物等异物的现象.
1,产生原因
漆膜在使用过程中受软化或回粘.
从漆膜中析出异物(如出汗).
受环境空气中的污物(如灰尘,水泥灰,焦油,煤烟,酸性物质,昆虫和鸟类的粪便等)的侵入,沾污.
所用颜料不耐碱或长霉所致.
2,防治方法
选用在使用中不受热回粘,不软化,不析出异物的涂料.
选用耐沾污性好的涂料.
不把施喷件放置在污染源附近.
三,涂膜剥落
由于喷涂底材和涂层或涂层与涂层之间附着力不良所产生漆面剥落.
1,产生原因
施喷件表面处理不当,有一些影响粘接的物质残留在要喷涂的表面上(如硅酮,油,脂肪,蜡,锈,抛光残留物等).
选用的底漆不合适.
施喷件表面打磨不充分或未进行打磨.